半連續“冷進-冷出”和“熱進-冷出”浸漬生產系統

冷進冷出浸漬生產系統的特點。其主要特點是取消了預熱爐，將產品的預熱、浸漬、冷卻合并在同一臺浸漬罐內進行，焙燒品裝入浸漬罐后，向浸漬罐的加熱夾套內通入導熱油，對焙燒品進行預熱，預熱到一定溫度后再按浸漬操作程序進行浸漬，浸漬操作結束后，排出浸漬劑，再通入冷水冷卻，最后打開罐門取出產品，一個浸漬周期需24~28h。對每臺浸漬罐來說，是間歇性生產。大型炭素廠根據年產量需要可采用多罐交替作業，組成一個半連續生產系統，如一個年產3萬t的浸漬車間需要3臺浸漬罐，每臺直徑2m左右，長度為19~25m，一臺移載車、兩臺瀝青貯槽和配油槽。其他真空排氣設備、冷卻水槽、加壓泵等可為全系統公用。由于全部浸漬過程都是在密封的罐內進行的，生產現場沒有煙氣，浸漬罐內產生的煙氣被抽送到焚燒爐焚燒后排入大氣。“冷進-冷出”浸漬生產系統的設備規格及主要技術指標如下:

浸漬罐直徑/m

2.0

浸漬罐長度/m

19~25

每次裝入產品數量/t

35~45

導熱油溫度/℃

320

產品預熱溫度（焙燒品芯部溫度）/℃220

真空度/kPa

1.5

加壓壓力（氮氣加壓）/MPa

1.5

浸漬增重率/％

12~18

每次浸漬周期/h

24~28

年產能力/t

9000~11000

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