生產(chǎn)石墨電極單管式半連續(xù)浸漬生產(chǎn)系統(tǒng)

專門用于生產(chǎn)直徑600mm石墨電極的這種浸漬生產(chǎn)系統(tǒng)由一臺加熱爐及一臺內(nèi)徑700mm、長10~20m左右的浸漬管組成，浸漬管為雙層，夾層內(nèi)通導(dǎo)熱油加熱在加熱爐內(nèi)加熱到指定溫度的焙燒品滾動到頂推機(jī)上，再推入浸漬管中（每根浸漬管可放進(jìn)2.5m長的焙燒品4~8根），關(guān)閉管門，先進(jìn)行真空排氣，排氣結(jié)束后由瀝青泵輸入浸潰劑，由浸漬劑自身的壓力加壓，壓力達(dá)到1.5~1.6MPa。加壓結(jié)束，排出浸漬劑，打開浸潰管的兩頭管門，在一頭頂入待浸焙燒品的同時，將已經(jīng)浸好的產(chǎn)品從浸漬管的另頭推出來，滾進(jìn)水池中冷卻，一次浸漬周期為3~4h。這種浸潰設(shè)備生產(chǎn)單一規(guī)格產(chǎn)品時效率較高，但不適用于多規(guī)格產(chǎn)品生產(chǎn)。浸漬車間其他設(shè)備

預(yù)熱爐

20世紀(jì)80年代以前，中國多數(shù)炭素廠生產(chǎn)石墨電極使用結(jié)構(gòu)比較簡單的地上式預(yù)熱爐或地下式預(yù)熱爐，熱介質(zhì)為煤氣燃燒后產(chǎn)生的焰氣。這兩種預(yù)熱爐都存在加熱溫度不均勻和能耗高的缺點，特別是爐內(nèi)各點溫差較大。以地上式預(yù)熱爐為例，由煤氣燃燒爐產(chǎn)生的焰氣經(jīng)地下煙道進(jìn)入預(yù)熱爐的底部煙道，再由底部煙道拱頂上的4個出氣孔進(jìn)入爐膛。由于裝入預(yù)熱爐內(nèi)的產(chǎn)品筐對焰氣流動有一定阻力，同時焰氣本身流動時為上升趨勢，因此大部分焰氣經(jīng)產(chǎn)品筐兩側(cè)上升到爐頂，少部分焰氣經(jīng)過產(chǎn)品筐內(nèi)產(chǎn)品之間的空隙上升到爐頂，不能在預(yù)熱爐內(nèi)形成循環(huán)氣流，加上爐門封閉不嚴(yán)，爐內(nèi)為負(fù)壓，大量冷空氣進(jìn)入預(yù)熱爐內(nèi)，加大了溫差，致使預(yù)熱爐內(nèi)各處溫差有時高達(dá)120~180c，一部分產(chǎn)品過熱而產(chǎn)生氧化，而另一部分產(chǎn)品沒有預(yù)熱到指定溫度，影響浸漬質(zhì)量。吉林炭素廠生產(chǎn)石墨電極對此作了改進(jìn)，如取消了煤氣燃燒爐，采用可調(diào)高速煤氣噴嘴在預(yù)熱爐上直接產(chǎn)生高溫焰氣。噴嘴安裝在拱頂與產(chǎn)品筐上部距離的中間位置。噴嘴噴出的高溫焰氣具有較大的動能，對爐內(nèi)氣流產(chǎn)生強(qiáng)烈的卷吸和攪排作用，焰氣圍繞產(chǎn)品筐形成良好的循環(huán)，從而達(dá)到均衡爐內(nèi)溫度的目的，爐內(nèi)各處溫差下降到30℃以內(nèi)，并增設(shè)了焰氣的二次循環(huán)系統(tǒng)，由一臺高溫風(fēng)機(jī)來完成，使預(yù)熱爐排出的廢氣一部分作為二次循環(huán)風(fēng)利用。改造后預(yù)熱爐呈微正壓操作，焰氣中氧含量降低到4％以下，每噸產(chǎn)品的煤氣消耗量減少20％。

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