煅燒爐的改造。中國20世紀50年代到60年代建設的石墨制品加工廠或煉鋁廠的陽極糊車間其煅燒設備多數為罐式煅燒爐,這種爐型適合煅燒揮發分較低的釜式焦化的石油焦。20世紀70年代開始,原料供應形勢發生變化,煉油廠為了提高經濟效益,紛紛將釜式焦化改為延遲焦化,而延遲焦含揮發分高,進入罐式爐后在罐內容易結焦堵爐,無法正常生產。為了適應新的形勢,中國一些石墨制品加工廠對不適應煅燒延遲焦的老式罐式煅燒爐(六層火道、順流式加熱)進行改造,如吉林石墨制品加工廠自行研究、設計的能適應煅燒延遲焦的八層火道、逆流式罐式煅燒爐于1976年建成投產。這一種新型罐式煅燒爐產量高（每罐每小時排料量提高30％左右），能有效地利用延遲焦的揮發分作為自身加熱燃料，在爐子負壓及爐溫控制恰當的情況下可以不用外加煤氣。此外增加了煅燒帶高度，延長了焦炭在罐內的通過時間，因而煅后焦的質量也有所提高。還改進了加排料機構和增加探測料面的裝置，基本上實現了加排料的自動化操作。罐式煅燒爐改造前后技術指標的對比。

中國石墨制品加工廠使用回轉窯煅燒也很多，但多數是中小型回轉窯，生產效率不高，能耗較大，而且炭質燒損較高。在石油焦生產廠建造大型回轉窯集中煅燒有利于提高生產效率及節約能源，但很難實現，因此石墨制品加工廠現有的回轉窯還需要改造利用，在窯體結構上主要是完善窯頭密封，盡量減少冷空氣的進入。用好窯體中部的二次風，使石油焦排出的揮發分充分燃燒，以節約外加燃料。適當控制窯尾抽力，減少小顆粒隨煙氣抽走的數量。操作工藝上制定合適的參數（溫度、負壓、加料量），在保證煅燒質量的前提下，降低能源消耗。

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